Гост р 53410-2009

2.2. Шкурка должна изготовляться из шлифовальных материалов, указанных в табл.2.

Таблица 2

Примечание. По заказу потребителя допускается изготовление шкурки из шлифматериалов других марок или их смесей.(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.3. Для изготовления шкурки в качестве основы должны применяться хлопчатобумажные ткани по ГОСТ 3357 в соответствии с табл.3.

Таблица 3

Примечания:

1. Допускается применение других тканей, в том числе из синтетических волокон, по своим физико-механическим свойствам не хуже указанных.

2. Если ткань не имеет установленного условного обозначения, допускается в условном обозначении шкурки указывать ее артикул.(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.4. Шкурка должна изготовляться из шлифматериалов зернистостей, указанных в табл.4.

Таблица 4

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.5. Шлифматериал должен быть связан с основой мездровым клеем по ГОСТ 3252 или другими связками по отраслевой нормативно-технической документации.Примечание. Допускается вводить в связку красители или красящие пигменты.

2.6. Зерновой состав шлифматериалов — по ГОСТ 3647.

2.7. (Исключен, Изм. N 2).

2.7.1. На рабочей поверхности шкурки со сплошным рабочим слоем суммарная площадь морщин, складок, участков без абразивных зерен, залитая связкой, не должна превышать 0,5% площади рулонов.Примечание. По согласованию с потребителем допускается суммарная площадь указанных дефектов не более 1% площади рулона.

2.7.2. В рулоне шкурки не допускаются кромки шириной более 10 мм с дефектами.

2.7.1, 2.7.2. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.7.3. Требование к рабочей поверхности шкурки с рельефным рабочим слоем — по ГОСТ 6456.(Введен дополнительно, Изм. N 1).

2.8. Неравномерность толщины шкурки не должна превышать значений, указанных в табл.5.

Таблица 5

2.9. Прочность на разрыв и удлинение шкурки должны соответствовать значениям, указанным в табл.6.

Таблица 6

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.10. Приведенный износ шкурки должен соответствовать значениям, указанным в табл.7.

Таблица 7

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.11. Влажность шкурки должна быть 2-8%.

2.12. Показатель прочности закрепления абразивных зерен электрокорундовой шкурки (отношение снятого материала эталонного стержня к массе разрушенного до основы рабочего слоя) должен соответствовать значениям, указанным в табл.7а.

Таблица 7а

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.13. Коэффициент нанесения шлифматериала на основу для шкурки с рельефным рабочим слоем должен быть 0,35-0,80.(Введен дополнительно, Изм. N 1).

2.14. Режущая способность шкурки при условиях испытаний, указанных в приложении 2, должна соответствовать значениям, указанным в табл.7б.

Таблица 7б

Примечание. Режущая способность шкурки, изготовленной из шлифматериалов марок Ф14А и Ф13А, должна быть на 3% выше указанной в табл.7б.(Измененная редакция, Изм. N 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (обязательное). МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ РЕЖУЩЕЙ СПОСОБНОСТИ И ПОКАЗАТЕЛЯ ПРОЧНОСТИ ЗАКРЕПЛЕНИЯ АБРАЗИВНЫХ ЗЕРЕН

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное

1. Оборудование и материалы

1.1. Прибор для испытания ПСШ-3.

1.2. Технические весы с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.

1.3. Образцы шкурки длиной 680 мм и шириной 20 мм.

1.4. Стержень из калиброванной стали марки 45 по ГОСТ 1051 диаметром 10 мм и длиной 250-300 мм.

2. Подготовка к испытанию

2.1. Прокромковывают и взвешивают образец шкурки.

2.2. Закрепляют образец шкурки на металлическом диске диаметром 100 мм и шлифуемый стержень в патроне-держателе. Стержень должен быть наклонен в сторону вращения диска так, чтобы торец стержня после шлифования был плоским. С этой целью производят шлифование шкуркой зернистости 12 из нормального электрокорунда в течение 15 с при радиальном усилии 19,6 Н, частоте вращения стержня 36 мин, скорости шлифования 15 м/с.

3. Проведение испытания

3.1. Для определения режущей способности шкурки производят шлифование стержня в следующем режиме: радиальное усилие — 9,8 Н, время шлифования — 1 мин, скорость шлифования — 15 м/с, частота вращения стержня — 36 мин.

3.2. Измеряют длину сошлифованного участка стержня штангенциркулем с погрешностью 0,05 мм.

3.3. Для определения показателя прочности закрепления абразивных зерен стержень охлаждают до комнатной температуры или заменяют на другой.

3.4. Стержень шлифуют в режиме, указанном в таблице.

3.5. Испытание по пп.3.2-3.4 повторяют до достижения критерия стойкости шкурки в соответствии с таблицей.

3.6. Снимают и взвешивают образец шкурки.

4. Обработка результатов

4.1. Режущая способность , мм/мин, определяют по формуле

,

где — длина сошлифованного эталонного стержня за первый цикл шлифования, мм; — время шлифования, равное 1 мин.

4.2. Показатель прочности закрепления , мм/г, абразивных зерен шкурки определяют по формуле

,

где — длина сошлифованного эталонного стержня, мм; — количество циклов до достижения критерия стойкости; — разность масс образца шлифовальной шкурки до и после испытания, г.

4.3. Режущую способность и показатель прочности закрепления абразивных зерен определяют как среднее арифметическое значение результатов трех испытаний.

Виды зернистости наждачной бумаги

Как уже говорили, зернистость наждачной бумаги — это размеры фрагментов абразива. Измеряются они в микрометрах. Самое малое зерно, которое встречается в наждачной бумаге, имеет всего 3-5 мкм, самое крупное — 1000 мкм (это 1 мм). По размерам зерна различают мелкозернистый и крупнозернистый абразив.

Обычно нас интересует только размер зерна или зернистость наждачной бумаги

Стандарты России

Для того чтобы можно было понять, какой конкретно материал перед вами, размеры абразивного зерна указываются в маркировке. Но с ней не все так просто. Во времена СССР был введен ГОСТ (3647-80), обозначение согласно которому существует до сих пор, хотя в 2005 году ввели новый стандарт (ГОСТ Р 52381-2005), который разработан на основе общеевропейских норм. Разница между старым и новым ГОСТом существенная.

Такой способ маркировки применяют в некоторых странах постсоветского пространства

• По старому стандарту

  Для крупнозернистого наждака, зернистость наждачной бумаги указывается в микронах, а после него пишут букву Н с дефисом перед ней — «Н». Например, 63-Н, Это значит, что минимальный размер зерна на наждаке будет 63 микрона или 630 микрометров (мкм). Но там же будут частицы более крупного размера. Насколько крупнее? Чуть меньше предыдущей марки. В данном случае крупнее 63-Н только 80-Н, то есть зерно будет чуть меньше 800 мкм. Второй пример — 6-Н. Размер зерна не более 6 микрон или 60 мкм, а самые крупные будут не более 80 мкм (так как предшествующая марка 80-Н).

  прописывается минимальный размер зерна. То есть чем больше число, тем крупнее зерно. Но надо иметь в виду, что часть зерен меньше. Кроме того, маркировка (буквенное обозначение) для крупного и мелкого зерна разная. Это стоит помнить.

• По новому стандарту (ГОСТ Р 52381-2005) зернистость наждачной бумаги указывается по числу волокон сита, через которое просеивается абразив. Получается тут чем меньше число, тем крупнее зерно. Перед цифрой ставят букву «Р».

Как видите, уже довольно запутано. Еще стоит сказать, что по старому стандарту мелкозернистый наждак может иметь двойное обозначение — с буквами М и Н — как в таблице. Причем, чаще в ходу были именно варианты в микронах. Поэтому самое мелкое зерно — 5М или 00-Н — называют часто нулевкой. Это потому что оно имеет размер 3-5 микрометров. По правилам округления это можно считать нулем. Отсюда и пошло это название.

Таблицы соответствия стандартам других стран

Как видим, ситуация непростая. А есть еще Американский ANCI (США и Канада), Европейский FEPA  или другое его название ISO 6344, Японский JIS и Китайский GB2478.  Причем на рынке можно встретить материал практически из всех этих стран/частей света. Так что желательно иметь хоть какие-то данные. Наиболее часто встречающиеся приведены в таблицах.

Таблица обозначения зернистости для разных стандартов: крупное зерно

Зернистость наждачной бумаги по стандартам разных стран: мелкозернистая

Обратите внимание, рядом с каждой колонкой прописаны размеры зерен в микрометрах (мкм). Размеры отличаются

Для работы это может быть важно

ТИПЫ И РАЗМЕРЫ

1. ТИПЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Шкурка должна изготовляться типов:

1 — для машинной обработки неметаллических материалов, металлов и сплавов низкой твердости и ручной обработки различных материалов;

2 — для машинной и ручной обработки твердых и прочновязких материалов.

1.2. Шкурка должна выпускаться в рулонах, размеры которых указаны в табл.1.

Таблица 1

____________* Для ширин до 830 мм зернистостей 63-32 и ширин свыше 830 мм зернистостей 32-12. ** Для ширин до 830 мм зернистостей менее 32 и ширин свыше 830 мм зернистостей менее 12.Примечание. По заказу потребителя допускается изготовление рулонов других размеров.(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.3. Шкурка должна изготовляться со следующими видами рабочего слоя:С — сплошной; Р — рельефный.

1.4. Исполнения и размеры рельефного рабочего слоя должны соответствовать указанным на чертеже и в табл.1а.

Таблица 1a

Размеры в миллиметрах

1.5. Отклонение от параллельности образующих линий рельефа должно быть в пределах допуска на шаг рельефа.Пример условного обозначения тканевой шлифовальной шкурки типа 2, с рельефным рабочим слоем шириной 830 мм, длиной 50 м, на сарже средней N 2 суровой, из белого электрокорунда марки 24А, зернистости 40-Н, на мездровом клее:

2Р 83050 С2 24А 40-Н М ГОСТ 5009-82

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Для контроля соответствия шкурки требованиям настоящего стандарта следует проводить приемочный контроль и периодические испытания.

3.2. Приемочному контролю на соответствие требованиям пп.1.2, 2.7.1-2.7.3 должны подвергать не менее 1% рулонов шкурки от партии, но не менее 3 шт., по пп.1.4, 1.5, 2.10; 2.12 и 2.14 — 0,1%, но не менее 3 шт.

3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2.1. Партия должна состоять из шкурки одной характеристики, изготовленной за одну смену и одновременно предъявленной к приемке по одному документу.

3.3. Если при приемочном контроле установлено несоответствие требованиям стандарта более чем по одному контролируемому показателю, то партию не принимают.(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.3.1. Если установлено несоответствие требованиям стандарта по одному из контролируемых показателей, то проводят повторный контроль на удвоенном количестве рулонов шкурки.При наличии дефектов в повторной выборке партию не принимают.(Введен дополнительно, Изм. N 1).

3.4. Периодическим испытаниям должна подвергаться продукция (один из размеров рулонов), выдержавшая приемочный контроль (по п.3.2), на соответствие требованиям пп.2.8 и 2.13 — 0,5% рулонов, но не менее 3 шт., пп.2.9 и 2.11 — 0,5% рулонов шкурки зернистостей 80, 40, 8, 5 и М40, но не менее 3 шт., п.2.9 — шкурка на основе всех видов.(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.5. Периодические испытания должны проводиться не реже одного раза в год.(Измененная редакция, Изм. N 2).

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Шкурка должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

2.2. Шкурка должна изготовляться из шлифовальных материалов, указанных в табл.2.

Таблица 2

Примечание. По заказу потребителя допускается изготовление шкурки из шлифматериалов других марок или их смесей.(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.3. Для изготовления шкурки в качестве основы должны применяться хлопчатобумажные ткани по ГОСТ 3357 в соответствии с табл.3.

Таблица 3

Примечания:

1. Допускается применение других тканей, в том числе из синтетических волокон, по своим физико-механическим свойствам не хуже указанных.

2. Если ткань не имеет установленного условного обозначения, допускается в условном обозначении шкурки указывать ее артикул.(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.4. Шкурка должна изготовляться из шлифматериалов зернистостей, указанных в табл.4.

Таблица 4

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.5. Шлифматериал должен быть связан с основой мездровым клеем по ГОСТ 3252 или другими связками по отраслевой нормативно-технической документации.Примечание. Допускается вводить в связку красители или красящие пигменты.

2.6. Зерновой состав шлифматериалов — по ГОСТ 3647.

2.7. (Исключен, Изм. N 2).

2.7.1. На рабочей поверхности шкурки со сплошным рабочим слоем суммарная площадь морщин, складок, участков без абразивных зерен, залитая связкой, не должна превышать 0,5% площади рулонов.Примечание. По согласованию с потребителем допускается суммарная площадь указанных дефектов не более 1% площади рулона.

2.7.2. В рулоне шкурки не допускаются кромки шириной более 10 мм с дефектами.

2.7.1, 2.7.2. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.7.3. Требование к рабочей поверхности шкурки с рельефным рабочим слоем — по ГОСТ 6456.(Введен дополнительно, Изм. N 1).

2.8. Неравномерность толщины шкурки не должна превышать значений, указанных в табл.5.

Таблица 5

2.9. Прочность на разрыв и удлинение шкурки должны соответствовать значениям, указанным в табл.6.

Таблица 6

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.10. Приведенный износ шкурки должен соответствовать значениям, указанным в табл.7.

Таблица 7

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.11. Влажность шкурки должна быть 2-8%.

2.12. Показатель прочности закрепления абразивных зерен электрокорундовой шкурки (отношение снятого материала эталонного стержня к массе разрушенного до основы рабочего слоя) должен соответствовать значениям, указанным в табл.7а.

Таблица 7а

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.13. Коэффициент нанесения шлифматериала на основу для шкурки с рельефным рабочим слоем должен быть 0,35-0,80.(Введен дополнительно, Изм. N 1).

2.14. Режущая способность шкурки при условиях испытаний, указанных в приложении 2, должна соответствовать значениям, указанным в табл.7б.

Таблица 7б

Примечание. Режущая способность шкурки, изготовленной из шлифматериалов марок Ф14А и Ф13А, должна быть на 3% выше указанной в табл.7б.(Измененная редакция, Изм. N 2).

МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. На нерабочей поверхности рулона шкурки через каждые (235±20) мм в продольном и через каждые (200±20) мм в поперечном направлениях должны быть нанесены:- товарный знак предприятия-изготовителя; — условное обозначение (кроме типа); — номер партии.Примечания:

1. При применении смеси шлифматериалов в условном обозначении следует маркировать марку основного шлифматериала, при применении смеси зернистостей — основную зернистость.

2. По согласованию с потребителем размеры рулона допускается не наносить.(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

5.2. Маркировка связок: — мездровый клей — М; — комбинированная связка — К.

5.3. Намотка шкурки в рулоны должна быть ровной и плотной рабочим слоем наружу, не допускающей образования морщин, складок и мятых мест.Торцовая поверхность рулона должна быть ровной, выступы кромок рулона шириной до 830 мм не должны превышать 20 мм, шириной свыше 830 мм — 30 мм.(Измененная редакция, Изм. N 2).

5.4. Каждый рулон шкурки должен быть обернут двойным слоем бумаги по ГОСТ 18277, ГОСТ 2228 или ГОСТ 10127.Рулон должен быть заклеен на стыке. Слои упаковочной бумаги должны закрывать торцы рулона и обеспечивать сохранность его при транспортировании.

5.5. (Исключен, Изм. N 2).

5.6. На каждом упакованном рулоне должна быть наклеена этикетка или нанесен штамп со следующими данными:- товарный знак предприятия-изготовителя;- условное обозначение;- дата выпуска и номер партии;- штамп технического контроля.

5.7-5.16. (Исключены, Изм. N 2).

5.17. Остальные требования к маркировке и упаковке, а также транспортированию и хранению — по ГОСТ 27595.(Введен дополнительно, Изм. N 2).Разд.6. (Исключен, Изм. N 1).ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Исключено, Изм. N 1).

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

4.1. Приведенный износ шкурки (отношение зернистости шкурки к ее осыпаемости) определяют на приборе КЗШ ВНИИАШ истиранием шкурки о шкурку в течение 2 мин при усилии 49 Н.(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.1.1. Остальные условия испытания — по ГОСТ 6456.

4.2. Определение прочности на разрыв и удлинение шкурки проводят по ГОСТ 3813, кроме п.1.2, при температуре окружающей среды. Для испытания берут образцы рабочим размером 50X200 мм.Удлинение контролируют при значениях разрывного усилия, предусмотренных табл.6.(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.3. Определение режущей способности и показатели прочности закрепления абразивных зерен электрокорундовой шкурки приведены в приложении 2; определение режущей способности кремневой шкурки — по ГОСТ 6456.

4.4. Размеры и внешний вид рабочей поверхности, неравномерность толщины и влажность определяют по ГОСТ 6456.(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.5. Образцы для контроля по пп.4.1-4.4 отбирают из любого места рулона, удаленного от конца рулона или кромок не менее чем на 10 мм. Значение показателей по пп.4.1, 4.2, неравномерности толщины и влажности рассчитывают как среднее арифметическое результатов трех определений.

4.6. Расчет коэффициента нанесения шлифматериала на основу приведен в приложении 3.(Введен дополнительно, Изм. N 1).

Документы

Шлифовально-полировальные материалы на бумажноподобном носителе или плетёном основании выпускаются в свете требований нормативных документов:

• ГОСТ 6456-82 Шкурка шлифовальная бумажная.
• ГОСТ 13344-79 Шкурка шлифовальная тканевая водостойкая.
• ГОСТ 5009-82 Шкурка шлифовальная бумажная и тканевая и другие документы.

Описываются правила по изготовлению, зернистости, применению. Приводится расшифровка маркировки (обозначение) наждачной бумаги.

Обозначение, наименование

Для правильного применения шлифовального материала необходимо знать о его свойствах и назначении. С этой целью на изнаночной стороне несмываемым ЛКМ отпечатывается надпись, в которой содержатся сведения об абразиве.

Обозначение по ГОСТ: Л2Э700×110С1Г15А25-НМА ГОСТ 13344-79 514, где

• Конструкционный тип абразивного материала:
• Вид носителя:
  • цифра 1 – обработка заготовок с низкой твёрдостью;
  • цифра 2 – отшлифовка металла.
• Крепление полирита:
• Габаритные размеры изделия:
  • лист, – ширина × длина в мм;
  • рулон, – ширина × длина в м.
• Носитель:
  • бумага 0–200;
  • Л1, Л2, М – влагостойкая бумага;
  • П1–П11 – невлагостойкая бумага;
  • С1, С1Г, С2Г, У1, У2, У1Г – ткань типа саржа;
  • П – ткань полудвунитка.
• Марка абразива:
  • 15А – нормальный электрокорунд;
  • 24А, 25А – белый электрокорунд;
  • 43А, 45А – монокорунд;
  • 53С, 54С, 55С – карбид кремния чёрный;
  • 62С, 63С – карбид кремния зелёный;
  • 71Ст – стекло;
  • 81Кр – кремень.
• Фракция шлифовального зерна:
  • 25 – размер зерна в мкм;
  • М63–М3, – микрошлифование, размер в мкм.
• Количество массового состава абразивного зерна:
  • В ≥ 60%;
  • П ≥ 55%;
  • Н ≥ 45%;
  • Д ≥ 41%.
• Вид связующего:
  • М – мездровый клей;
  • С – синтетическое связующее;
  • К – составное связующее (М + С);
  • СФК – клеевой состав на основе фенолформальдегидной смолы;
  • ЯН-15, – лак из янтарной смолы.
• Истираемость (дефекты):
  • А ≤ 0.5%;
  • Б ≤ 2%;
  • В ≤ 3%.
• Нормативный документ:
  • ГОСТ 6456-82, номинал, неводостойкий тип основания;
  • ГОСТ 13344-79, водоустойчивая ткань.
• Фабричная маркировка:
  • 514 – обозначение партия;
  • Может не проставляться.

Рекомендации по назначению

1. Использование крупного абразива позволяет снимать достаточно толстый слой обрабатываемого материала, но при этом на поверхности образуются отчётливые борозды.
2. Целесообразная последовательность шлифования – от крупного зерна к мелкому.
3. При отсутствии необходимой мелкой фракции, получить её можно потерев друг о друга листы с более крупным зерном.
4. Для проведения притирочных операций двух смежных поверхностей, получить шлифовальный порошок можно замочив не влагостойкую наждачную бумагу в тёплой воде.
5. Обеспечение плоскостности обрабатываемой поверхности добиваются креплением наждачки к твёрдой прочной поверхности.
6. Криволинейную поверхность сподручнее шлифовать бумагой, прикреплённой к толстому куску мягкой резины.
7. Величина срезаемого (ошлифованного) слоя материала напрямую зависит от усилий, прилагаемых к инструменту.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (обязательное). МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ РЕЖУЩЕЙ СПОСОБНОСТИ И ПОКАЗАТЕЛЯ ПРОЧНОСТИ ЗАКРЕПЛЕНИЯ АБРАЗИВНЫХ ЗЕРЕН

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное

1. Оборудование и материалы

1.1. Прибор для испытания ПСШ-3.

1.2. Технические весы с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.

1.3. Образцы шкурки длиной 680 мм и шириной 20 мм.

1.4. Стержень из калиброванной стали марки 45 по ГОСТ 1051 диаметром 10 мм и длиной 250-300 мм.

2. Подготовка к испытанию

2.1. Прокромковывают и взвешивают образец шкурки.

2.2. Закрепляют образец шкурки на металлическом диске диаметром 100 мм и шлифуемый стержень в патроне-держателе. Стержень должен быть наклонен в сторону вращения диска так, чтобы торец стержня после шлифования был плоским. С этой целью производят шлифование шкуркой зернистости 12 из нормального электрокорунда в течение 15 с при радиальном усилии 19,6 Н, частоте вращения стержня 36 мин, скорости шлифования 15 м/с.

3. Проведение испытания

3.1. Для определения режущей способности шкурки производят шлифование стержня в следующем режиме: радиальное усилие — 9,8 Н, время шлифования — 1 мин, скорость шлифования — 15 м/с, частота вращения стержня — 36 мин.

3.2. Измеряют длину сошлифованного участка стержня штангенциркулем с погрешностью 0,05 мм.

3.3. Для определения показателя прочности закрепления абразивных зерен стержень охлаждают до комнатной температуры или заменяют на другой.

3.4. Стержень шлифуют в режиме, указанном в таблице.

3.5. Испытание по пп.3.2-3.4 повторяют до достижения критерия стойкости шкурки в соответствии с таблицей.

3.6. Снимают и взвешивают образец шкурки.

4. Обработка результатов

4.1. Режущая способность , мм/мин, определяют по формуле

,

где — длина сошлифованного эталонного стержня за первый цикл шлифования, мм; — время шлифования, равное 1 мин.

4.2. Показатель прочности закрепления , мм/г, абразивных зерен шкурки определяют по формуле

,

где — длина сошлифованного эталонного стержня, мм; — количество циклов до достижения критерия стойкости; — разность масс образца шлифовальной шкурки до и после испытания, г.

4.3. Режущую способность и показатель прочности закрепления абразивных зерен определяют как среднее арифметическое значение результатов трех испытаний.

Описание материала

Наждачная бумага, в просторечии, – «наждачка», представляет собой гибкую подложку с нанесённым порошкообразным режущим материалом. Последний – это различной фракции песок искусственного происхождения.

Используется для предварительной и финишной отделки заготовок и деталей из древесного, металлического, полимерного вещества, стекла и других материалов. Применяется при ручных или машинных операциях.

Виды наждачки

Одно из основных делений по виду наждачной бумаги – эластичная основа:

1. Бумага.

   Основа должна быть определённой плотности, выдерживать внешние нагрузки, обладать адгезией к клеевым составам для крепления абразива. Обладает рядом преимуществ:

   • малая стоимость;
   • доступность исходного сырья (древесина) или вторсырьё;
   • малый коэффициент удлинения (сжатия);
   • благодаря сплошной поверхности, позволяет наносить самые мелкие фракции абразивного порошка.

   Но, не лишена недостатков:

   • малая прочность при механическом воздействии;
   • невысокая износостойкость;
   • разрушается водой (кроме материалов для ручного труда).
2. Ткань.

   В качестве основы применяется хлопок и полиэстер. С целью повышения прочности, ткань обрабатывается смолами. Основные показатели – гибкость (эластичность) и разрывное усилие. Подразделяются на классы по жёсткости:

   • класс J – чистовая обработка краёв заготовки и профильных изделий (со сложной геометрической формой);
   • класс X – грубый начальный процесс шлифования;
   • класс W или Y – основа обладает повышенной прочностью.

   Достоинства:

   • высокая прочность на разрыв;
   • повышенная износостойкость;
   • гибкость основы;
   • водостойкость;
   • возможность изготовлять абразивный материал на тканевой основе в виде бесконечных лент;
   • высокая адгезия к клею (из-за структуры ткани).

   Минусы:

   • увеличенная стоимость по сравнению с бумажным носителем;
   • удлинение основы в процессе работы.

По отношению к воде подразделяется:

• неводостойкие (разрушается клеевой состав);
• водостойкая (бумажная основа в этом случае применяется для ручного труда).