Гост 29175-91

Шпонки DIN

Шпонка DIN – соединительный крепеж


Шпонка – это специальный крепеж, с помощью которого осуществляется соединение валов и ступиц с маховиками или колесами цилиндрической формы.

Шпонка используется для крепления деревянных элементов конструкции, и она принимает на себя сдвигающие усилия.

Мы готовы предложить нашим клиентам шпонку разных видов и шпоночную сталь, вам лишь надо указать размеры изделий, и мы быстро выполним ваш заказ.

От типоразмера каждой шпонки зависят ее эксплуатационные свойства. Применение той или иной шпонки зависит от соединяемых деталей, а также от диаметра посадочного отверстия. На сайте нашей компании вы можете найти перечень реализуемых нами крепежных элементов и их типоразмеров.

Фрикционная шпонка является разновидностью клиновых шпонок. Чаще ее используют как предохранительное звено при значительных перегрузках. Отличительной особенностью данного вида шпонки является возможность регулирования положения ступицы не только в угловом, но и осевом направлении. Данное качество нередко используется на практике.

Клиновые шпонки всех видов относят к группе напряженных соединений. Размеры данных шпонок стандартизированы подобно и допускам на них. Использование клиновой шпонки может вызвать некоторые трудности.

В виду конструкции и формы этой шпонки может возникнуть перекос детали, что приведет к сбою положения плоскости относительно оси вала (не перпендикулярное). Дабы избежать этого, порой необходима индивидуальная пригонка шпонки, что недопустимо в условиях масштабного производства.

Именно по этой причине в настоящее время крупные предприятия, занимающиеся объемным производством, отказываются от клиновых шпонок.

Соединение призматическими и сегментными шпонками называют ненапряженным соединением. Использование сегментной и призматической шпонок ведет к выполнению ряда требований.

Так, например, необходимо точное изготовление вала и соответственно отверстий в ступице. Часто посадка ступицы на вал осуществляется с большим натягом.

Посредством боковых узких граней шпонки с вала момент передается на ступицу.

Сегментная шпонка является разновидностью призматической.

Глубокий паз делает вал слабее, по этой причине сегментные шпонки применяют чаще для крепления деталей на тех участках, которые менее нагружены.

Материал шпонок

Для изготовления шпоночного соединения применяют калибровочный металлопрокат. Чаще всего используется сталь марки 45. Она относиться к углеродистым сталям обычного типа, которая часто применяется для производства деталей высокой прочности. Сталь используется в виде бруска длиной 1 м.

В некоторых случаях может применять углеродистая сталь марки 50. Она необходима, когда требуется повышенные прочностные свойства полученных шпонок. Реже применяются легированные стали, например, марки 40х, для которой характерен высокий показатель твердости, достигаемый путем термической обработки.

Стальные заготовки обрабатываются с помощью фрезы, сверлильных станков, станков для рубки, шлифовальных машин и других инструментов. Используемые станки имеют блок управление, который позволяет с помощью числовых программ изготовить деталь необходимых параметров.

Цена полученной шпонки довольно низка, поэтому приобрести необходимую деталь довольно легко. Но в некоторых случаях, когда есть необходимость срочного получения шпонки, изготовить ее можно самостоятельно. Чаще всего подобная необходимость возникает в сельском хозяйстве, где во время сезонных работ часто возникают поломки, которые нужно отстранить. При этом ближайшие точки продажи необходимых деталей находиться на расстоянии в несколько десятков километров.

Имея небольшое количеству инструмента под рукой и заготовку из соответствующего материала, можно быстро изготовить временную замену. При соблюдении технических характеристик, полученная деталь сможет полноценно заменить заводскую, но лучше всего при первой возможности приобрести шпонку нужной прочности и геометрических параметров. Это необходимо для избежание преждевременного износа механизмов.

В качестве материала лучше использовать разные породы дерева, для шпонки подойдет более мягкий материал чем основной. Это позволит обезопасить основную конструкцию от повреждений в случае повышенной нагрузки. Легче заменить шпонку чем большой конструкционный узел.

Для предотвращения проникания влаги в железобетонные конструкции используются специальные шпонки – ватерстоп. Изготавливают их из резины высокого качества и ПВХ. Это позволяет добиться необходимой степени водонепроницаемости и стойкости к растворам агрессивных химических веществ.

Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры, мм

Призматические шпонки разделяют на:

  • обыкновенные,
  • высокие,
  • направляющие.

Обыкновенные и высокие шпонки применяют в неподвижных соединениях.

Таблица 1, а

Шпонки направляющие с креплением на валу по ГОСТ 8790-79 (СТ СЭВ 5612-86)

При необходимости осевого перемещения деталей применяют направляющие шпонки такого же сечения, как и обыкновенные, но закрепляют их на валу винтами.

В табл. 1, а и б приведены размеры сечения призматических обыкновенных и направляющих шпонок и пазов.

Таблица 1, б

Предусматривается три исполнения шпонок:

  1. с закругленными торцами;
  2. с плоскими тордами;
  3. с одним закругленным и другим плоским торцом.

Условные обозначения обыкновенных и направляющих призматических шпонок

Пример условного обозначения шпонки исполнения 1 по ГОСТ 23360-78 и ГОСТ 8790-79 соответственно размерами b=18мм, h=11мм, l=70мм:

Шпонка 18х11х70 ГОСТ 23360-78     Шпонка 18х11х70 ГОСТ 8790-79

То же, исполнение 2:

Шпонка 2 — 18х11х70 ГОСТ 23360-78     Шпонка 2 — 18х11х70 ГОСТ 8790-79

В табл. 2 приведен ряд длин шпонок, предусмотренных ГОСТ 23360-78 и ГОСТ 8790-79.

Виды шпонок

Современное производство предоставляет свыше 20 наименований разного рода.. Но среди них выделяют следующие наиболее применяемые типы в машиностроении:

  • Клиновые — используются на концевых установках и являются разновидностью забивных шпонок. Такое шпоночное соединение применяют при диаметре вала от 100 мм. В настоящее время встречаются крайне редко. Причина этого кроется в высокой вероятности перетяжки узла и смещении соосности ступицы и вала под воздействием одностороннего усилия. А также затрудненное извлечение шпонок.
  • Призматические. Размеры паза регулируются ГОСТ 23360-78. Они наиболее востребованы в промышленности из-за оптимального соотношения прочности и технологичности. Существует две их разновидности: врезные и закладные. Врезные шпонки устанавливаются с натягом, а закладные с небольшим зазором.
  • Направляющие шпонки. От призматических их отличает наличие отверстий под крепеж на валу. Помимо передачи вращения они служат элементом для направления деталей.
  • Сегментные шпонки выделяются среди остальных повышенной технологичностью вырезания пазов. Пазы изготавливают с помощью дисковых фрез, что обеспечивает им большее значение точности и производительности. Крепеж шпонок на валах также отличается более высокой устойчивостью из-за более глубокого врезания в их поверхность. Однако одновременно все эти достоинства являются причиной существенного ослабления вала. Это обстоятельство наряду с небольшой длиной паза приводит к появлению повышенных напряжений, которые и ограничивают использование шпонок малонагруженными изделиями.

Стоит отметить, что шпоночные пазы изготавливаются методом фрезерования, долбления протяжки. Наиболее распространено их получение пальчиковой фрезой, поскольку этот способ обеспечивает относительно благоприятное распределение напряжение и приемлемую технологичность.

А-А

Черт. 2

Примечание. На рабочем чертеже должен проставляться один размер для вала U (предпочтительный вариант) или (d—ft) и для втулки—(d+^г)-

2, 3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4. Размеры йъ и / и их предельные отклонения — по 2-му ряду ГОСТ 12876—67.

5. Фаски s2X45° — по ГОСТ 10549—80.

6. Материал шпонок — сталь чистотянутая для шпонок по ГОСТ 8787—68. Допускается применять другую сталь с временным сопротивлением разрыву не менее 590 МН/м2 (60 кгс/мма).

7. Размеры сечений пазов и предельные отклонения глубины паза должны соответствовать указанным на черт. 2 и в табл. 3.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

8. Предельные отклонения ширины шпоночного паза b должны соответствовать полям допусков: Н9 — по валу, D10 — по втулке.

Для термообработанных деталей допускаются предельные отклонения размера ширины паза вала, соответствующие полю допуска Н11.

Таблица 3

мм

Шпоночный паз

Сечение

шпонки

Глубина

Радиус а акру г-

itAtiim #*. и пи

Диаметр вала d

Ширина

Вал fi

Втулка U

ЛСНИН Г| или фаска aiX45°

bXh

Ь

Но-

МИН.

Пред.

откл.

Номин.

Пред.

откл.

не менее

не более

От 22 до 30

8X7

8

4

3,3

0,16

0,25

Св. 30 до 38

10X8

10

5

Св. 38 до 44

12X8

12

1/

» 44 » 50

14X9

14

5,5

3,8

0,25

0,40

» 50 » 58

16X10

16

6

+0,2

4,3

+0,2

» 58 » 65

18X11

18

7

4,4

Св. 65 до 75

20X12

20

7,5

4,9

> 75 > 85

22X14

22

о

5,4

» 85 » 95

25X14

25

0,40

0,60

» 95 > 110

28X16

28

10

6,4

> 110 » 130

32X18

32

и

7,4

Св. 130 до 150

36X20

36

12

8,4

» 150 » 170

40X22

40

13

+0,3

п

9,4

+0,3

0,70

1,00

» 170 » 200

45X25

45

15


и

1014

9. Вместо контроля размеров t± и /2 допускается контролировать размеры (d—ti) и предельные отклонения которых

должны соответствовать указанным в т^бл. 4.

Предельные отклонения размеров

Высота шпонок h

d-ti

d+ti

От 7 до 18

-0.2

+0,2

Св. 18 до 45

—0,3

+0.3

(Измененная редакция, Изм. № 1).

10. Теоретическая масса шпонок .указана в справочном приложении 1.

11. Предельные отклонения размеру длины паза вала должны соответствовать полю допуска Н15.

12. Контроль размеров шпоночных пазов и их расположения относительно соответствующих цилиндрических поверхностей — по ГОСТ 24109-80 — ГОСТ 24118-80, ГОСТ 24120—80 и ГОСТ 24121—80.

13. Для изделий, спроектированные до i января 1980 г., допускаются предельные отклонения ра:*меров шпоночных соединений, указанные в справочном приложении 3 ГОСТ 23360—78.

14. Параметры шероховатости поверхности элементов шпоночных соединений приведены в рекомендуемом приложении 3.

11—14. (Введены дополнительно, 1).

ЙРМОМШ 1

Справочное

Размеры в мм

ь

8

10

12

н

16

18

30

22

25

28

32

36

40

45

h

7

8

8

9

10

И

12

11

U

16

18

20

22

25

1

Теоретическая масса 1000 шпонок исполнения 3, кг

25

8,6

13,1

28

9,9

15,0

16,5

32

UJ

17,5

20,6

36

13,4

20,0

23,1

to —а

40

15,2

22,5

26,2

32,0

45

17,4

25,6

29,9

37,1

44,4

50

19,6

28,8

ЗУ,

41,9

51,1

64,4

56

22,2

_32£

38,8

47,7

58,1

78,5

93Л

63

25,2

36,9

43,3

54,3

88,9

84J

104,9

124,9

/0

28,4

41,4

88,8,

JM

76,2

96,3

119,0

141,7

164,8

80

32,6

47,6

58,3

71,5

88,8

112,0

т

165,7

192,1

253,0

90

37,0

52,9

63,9

81,4

101,0

127,0

156,0

189,7

219,8

288,0

357,0

100

60,1

71,4

91,8

Щ

183,0


175,0

213,7

286,7

323,0

402,0

512,0

602,0

НО

66,3

78,9

101,0

126,0

158,0

194,0

237,7

274,0

ДО

Ж

ДО

675,0

125

89,2

118.0

185,0

181,0

222,0

273,8

314,9

370,0

5185

651,0

775,0

1007,0

Размеры в мм

Продолжение

ь

8

10

12

и

16

18

20

22

2S

28

32

36

40

45

h

7

8

8

9

10

11

12

14

и

16

13

20

22

25

1

Теоретическая масса 1000 шпонок исполнения 3, кг

140

100,4

131,0

164,0

205,0

250,0

309,8

355,9

464,0

583,0

738,0

882,0

1143,0

160

149,0

189,0

236,0

288,0

357,8

410,5

534,0

673,0

851,0

1021,0

1319,0

180

214,0

267,0

326,0

405,8

475,1

604,0

764,0

964,0

1159,0

1496,0

200

298,9

364,0

453,9

519,7

675,0

W

1077,0

1297,0

1673,0

220

401,0

501,9

ЗД

745,0

945,0

1190,0

1435,0

1849,0,

250

573,9

656,2

851,0

1080,0

1360,0

1642,0

2114,0 _

280

738,1

956,0

1216,0

1530,0

1849,0

2379,0 _

320

1084,0

1388,0

1743,0

2112,0

2715,0

360

1557,0

1968,0


2387,0

3066,0

400

2192,0

2678,0

3439,0

450

3856,0

Для шпонок исполнения 1 масса уменьшается на

0,76

1,35

1,94

2,97

4,31

6,00

8,09

П,2

15,1

21,0

31,1

43,7

59,3

85,3

Для шпонок исполнения 2 масса

мршиайтра ня

0,38

0,67

0,97

1,48

2,15

3,00

4,04

5,6

7,5

10,5

15,5

21,8

29,6

42,6

Требования к работе

Преимуществом использования такого типа соединения является простота конструкции, а также простой монтаж и демонтаж. Однако стоит учитывать, что на шпинделе будет участок с постоянной увеличенной нагрузкой. Поэтому при проектировании валов и шпинделей стоит учитывать этот момент и правильно спроектировать участок под шпоночное соединение.

Нельзя допускать перекоса шпонки, когда она устанавливается в паз. Нагрузка на вал или ступицу в таком случае будет распределятся неравномерно и может привести к поломке. Чтобы этого избежать, рекомендуют делать минимальный зазор между деталями. Также не рекомендуется использование такого типа соединений в станках с высокой скоростью вращения валов и шпинделей.

Дело в том, что при высоких скоростях неправильное расположение приводит к многократно возрастающим биениям, что недопустимо на производстве.

СЕГМЕНТНЫЕ ШПОНКИ И ШПОНОЧНЫЕ ПАЗЫ

Издание официальное

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

Минск

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом ТК 258 «Зубчатые передачи и конструктивные элементы деталей машин»

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 12—97 от 21 ноября 1997 г.)

За принятие проголосовали:

Наименование государства

Наименование национального органа по стандартизации

Республика Таджикистан

Таджикгосстандарт

Республика Армения

Армгосстандарт

Республика Беларусь

Госстандарт Беларуси

Республика Казахстан

Госстандарт Республики Казахстан

Киргизская Республика

Киргизстандарт

Республика Молдова

Молдовастандарт

Российская Федерация

Госстандарт России

Республика Узбекистан

Узгосстандарт

Украина

Госстандарт Украины

3 Настоящий стандарт представляет собой полный аутентичный текст ИСО 3912—77 «Сегментные шпонки и шпоночные пазы» и содержит дополнительные требования, отражающие потребности экономики страны

4 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 17 ноября 1999 г. № 409-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 24071—97 (ИСО 3912—77) введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 2000 г.

5 ВЗАМЕН ГОСТ 24071-80

ИПК Издательство стандартов, 2000

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разрешения Госстандарта России

Применение

Основным применением шпоночных соединений является монтаж на вал с помощью пазового соединения. В большинстве своем шпоночный паз напоминает клин. Такой тип соединения деталей позволяет валу и ступице не проворачиваться относительно оси друг друга. Фиксированное положение ступицы к валу со шпонкой позволяет добиться высокого КПД при передаче усилия.

Наиболее часто шпоночное соединение можно встретить в машиностроении, при строительстве станков. Часто она используется при производстве автомобилей и других механизмов, где требуется повышенная надежность фиксации деталей машин. Высокая надежность достигается благодаря функции предохранительного узла вала со шпоночным пазом.

Шпонка выступает предохранителем в случаях превышения максимального уровня крутящего момента. В подобных случаях происходит срез шпонки, поглощая чрезмерную нагрузку она снимает ее из вала и ступицы.

Благодаря своим свойствам она стала широко распространенной в машиностроении, она отличается высокой эффективностью, простотой изготовления и монтажа, а также низкой стоимостью. Подобные характеристики особо важны в промышленном производстве, особенно в сельском хозяйстве. В разгар сезона часто возникают случаи поломок отдельных узлов, которые нужно заменить максимально быстро. Чаще всего можно встретить в узлах пресс-подборщиков.

Учитывая все вышесказанное, выделяются основные позиции, для чего нужна шпонка:

  1. Обеспечение безопасность соединяемых узлов при повышенных нагрузках.
  2. Достижение высокой степени фиксации отдельных элементов механического узла.
  3. Выполняет функцию предупреждения проворачивания узла и ступицы.
  4. Надежность подобного соединения превышает надежность аналогов при фиксации вала с деталями.

В общем, встретить шпоночное соединение можно практически в любом сложном механизме, что обусловлено его техническими характеристиками.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (справочное). Предельные отклонения на размеры шпоночных соединений

ПРИЛОЖЕНИЕ 3Справочное

Допуски на размеры шпонок и пазов должны соответствовать: для высоты шпонки — (ОСТ 1024); для глубины паза вала и втулки — (OCT 1015); для длины призматической шпонки — (ОСТ 1010 и ГОСТ 2689-54); для длины паза вала под призматическую шпонку (ОСТ 1010).

Предельные отклонения на размеры шпонок, пазов на валах и во втулках (ступица) по ширине должны соответствовать указанным в табл.1 и 2.

Таблица 1

Вид соединения

Предельное отклонение размеров

Назначение посадок

шпонки

паза вала

паза втулки

Неподвижное напряжение на валу, скользящее во втулке

Для индивидуального и серийного производства (общее машиностроение)

Неподвижное напряжение по валу, ходовое во втулке

Для массового производства (автостроение)

Неподвижное плотное по валу, ходовое во втулке

Для направляющих шпонок

Таблица 2

Номинальная ширина шпонки и паза, мм

Предельное отклонение размера пазов вала и втулки, мк

верхнее

нижнее

верхнее

нижнее

От 1 до 3

-10

-50

+55

+10

Св. 3 » 6

-10

-55

+65

+15

6 » 10

-15

-65

+75

+20

» 10 » 18

-20

-75

+85

+25

» 18 » 30

-25

-90

+100

+30

» 30 » 50

-32

-105

+120

+35

» 50 » 80

-40

-125

+140

+40

» 80 » 120

-50

-150

+160

+45


С этим читают