Гост 18442-80*. контроль неразрушающий. капиллярные методы. общие требования

ИЗГОТОВЛЕНИЕЛЮМИНЕСЦЕНТНОГО ЭКРАНА

1.Технические требования к экрану

Люминесцентный экран должениметь ровную, гладкую, без подтеков, наплывов, трещин и инородных включенийповерхность. Толщина экрана без подложки — от 0,5 до 1,0 мм. Размер экрана — неменее 55´55 мм.


2.Технологический процесс изготовления

Технологический процессизготовления экрана включает следующие операции:

механическую обработкуподложки;

подготовку поверхностиподложки экрана перед нанесением люминесцентного состава;

приготовлениелюминесцентного состава;

нанесение светосостава наподложку экрана.

Подложку экрана изготовляютиз листа дюралюминиевого сплава Д16 ЛМ-1 по ГОСТ 4784-74. Изготовленнуюпластину рихтуют. Поверхность подложки экрана перед анодным оксидированиемподготавливают в последовательности. приведенной ниже:

заготовку обезжиривают вбензине, а затем в ацетоне, применяя жесткую волосяную кисть;

сухую заготовку обрабатывают50%-ным раствором NaOH при температуре 25-30°С в течение 10-15 мин;


заготовку промывают втеплой, а затем в холодной проточной воде;

заготовку осветляют врастворе НNО3 .(плотность 1,2-1,4 г/см3)в течение 15-30 с;

заготовку промывают вхолодной проточной воде.

Оксидирование заготовки осуществляютв сернокислом электролите, содержащем 200 г/л H2SO4 (плотность 1,84 г/см3).Процесс проводят при температуре электролита 15-25°С, анодной плотности тока1,0-1,3 А/дм2, катодосвинцовой пластине. Продолжительность процесса- 1 ч. Затем заготовку промывают в холодной проточной воде и высушивают.

Смесь, наносимая после сушкина подложку экрана, представляет собой суспензию светосостава Б-ЗЖ в ацетоновомрастворе ацетилцеллюлозы, пластифицированной дибутилфталатом для предотвращениятрещинообразования, Состав смеси, % по массе: светосостав Б-ЗЖ — 12,0; ацетон -80,5; ацетилцеллюлоза — 6,0; дибутилфталат — 1,5.

Приготовление люминесцентнойсмеси осуществляют в последовательности, приведенной ниже:

растворяют ацетилцеллюлозу вацетоне;

добавляют дибутилфталат;

вводят светосостав итщательно перемешивают.


Приготовленнуюлюминесцентную смесь выливают на поверхность подложки в количестве, достаточномдля полного растекания. Смесь наносят с 4-5 слоев и высушивают при температуре20-125°С в течение 40-60 мин.

При нанесении смеси подложкуразмещают в сосуде с высокими (10-12см)стенками, что обеспечивает замедленную сушку из-за наличия над поверхностьюпокрытия паров растворителя. Замедленная сушка препятствует возникновениюнеобратимых внутренних напряжений в покрытии, вызывающих раковины и утяжки наповерхность экрана.

Внешний вид экранаконтролируют визуально.

3.Требования безопасности

Требования безопасности приизготовлении экрана:

работу выполняют под тягой ввытяжном шкафу;

соблюдают меры, исключающие воспламенениеорганических материалов;

соблюдают меры безопасногообращения с кислотами и щелочами.

При изготовлении экранаприменяют следующие материалы:

ацетилцеллюлоза — потехническим условиям, ацетон — по ГОСТ 2603-79, авиационный бензин — по ГОСТ 1012-72,дибутилфталат — по техническим условиям, азотная кислота — по ГОСТ 4461-77,серная кислота — по ГОСТ 4204-77, гидроокись натрия — по ГОСТ 4328-77,светосостав Б-ЗЖ — но техническим условиям, листовой свинец — по ГОСТ 9559-75,жесткая кисть — по ГОСТ 10597-87.


(Измененная редакция, Изм. №1).

Наши события

21 августа 2020, 17:34 Компаунды “Полипластик”, нефтепогружной кабель на “Томсккабеле” и открытая проверка на “Подольсккабеле”. Что обсуждали в эфире RusCable Live 21 августа

18 августа 2020, 14:30 НП Ассоциация «Электрокабель» готовит ответный шаг по казахстанскому утильсбору на импортный кабель

18 августа 2020, 11:00 Продолжение тендерной истории: проявите точность, примите участие в новой закупке!

17 августа 2020, 15:40 Кабельные компании готовы открыть склады для проверок на контрафакт. Откровения в прямом эфире RusCable Live от 14 августа

17 августа 2020, 12:30 Правительство Москвы провело вебинар, посвященный мерам поддержки бизнеса

17 августа 2020, 11:40 Возвращаемся в работу вместе с RusCable Insider Digest № 185

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЛЮМИНЕСЦЕНТНОГО ЭКРАНА

1. Технические требования к экрану

Люминесцентный экран должен иметь ровную, гладкую, без подтеков, наплывов, трещин и инородных включений поверхность. Толщина экрана без подложки — от 0,5 до 1,0 мм. Размер экрана — не менее 55´55 мм.

2. Технологический процесс изготовления

Технологический процесс изготовления экрана включает следующие операции:

механическую обработку подложки;

подготовку поверхности подложки экрана перед нанесением люминесцентного состава;

приготовление люминесцентного состава;

нанесение светосостава на подложку экрана.

Подложку экрана изготовляют из листа дюралюминиевого сплава Д16 ЛМ-1 по ГОСТ 4784-74. Изготовленную пластину рихтуют. Поверхность подложки экрана перед анодным оксидированием подготавливают в последовательности. приведенной ниже:

заготовку обезжиривают в бензине, а затем в ацетоне, применяя жесткую волосяную кисть;

сухую заготовку обрабатывают 50%-ным раствором NaOH при температуре 25-30°С в течение 10-15 мин;

заготовку промывают в теплой, а затем в холодной проточной воде;

заготовку осветляют в растворе НNО3 .(плотность 1,2-1,4 г/см3) в течение 15-30 с;

заготовку промывают в холодной проточной воде.

Оксидирование заготовки осуществляют в сернокислом электролите, содержащем 200 г/л H2SO4 (плотность 1,84 г/см3). Процесс проводят при температуре электролита 15-25°С, анодной плотности тока 1,0-1,3 А/дм2, катодосвинцовой пластине. Продолжительность процесса — 1 ч. Затем заготовку промывают в холодной проточной воде и высушивают.

Смесь, наносимая после сушки на подложку экрана, представляет собой суспензию светосостава Б-ЗЖ в ацетоновом растворе ацетилцеллюлозы, пластифицированной дибутилфталатом для предотвращения трещинообразования, Состав смеси, % по массе: светосостав Б-ЗЖ — 12,0; ацетон — 80,5; ацетилцеллюлоза — 6,0; дибутилфталат — 1,5.

Приготовление люминесцентной смеси осуществляют в последовательности, приведенной ниже:

растворяют ацетилцеллюлозу в ацетоне;

добавляют дибутилфталат;

вводят светосостав и тщательно перемешивают.

Приготовленную люминесцентную смесь выливают на поверхность подложки в количестве, достаточном для полного растекания. Смесь наносят с 4-5 слоев и высушивают при температуре 20-125°С в течение 40-60 мин.

При нанесении смеси подложку размещают в сосуде с высокими (10-12см) стенками, что обеспечивает замедленную сушку из-за наличия над поверхностью покрытия паров растворителя. Замедленная сушка препятствует возникновению необратимых внутренних напряжений в покрытии, вызывающих раковины и утяжки на поверхность экрана.

Внешний вид экрана контролируют визуально.

3. Требования безопасности

Требования безопасности при изготовлении экрана:

работу выполняют под тягой в вытяжном шкафу;

соблюдают меры, исключающие воспламенение органических материалов;

соблюдают меры безопасного обращения с кислотами и щелочами.

При изготовлении экрана применяют следующие материалы:

ацетилцеллюлоза — по техническим условиям, ацетон — по ГОСТ 2603-79, авиационный бензин — по ГОСТ 1012-72, дибутилфталат — по техническим условиям, азотная кислота — по ГОСТ 4461-77, серная кислота — по ГОСТ 4204-77, гидроокись натрия — по ГОСТ 4328-77, светосостав Б-ЗЖ — но техническим условиям, листовой свинец — по ГОСТ 9559-75, жесткая кисть — по ГОСТ 10597-87.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Справочное

Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

Обозначение: ГОСТ 18442-80
Статус: действующий
Название рус.: Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования
Название англ.: Nondestructive testing. Capillary methods. General requirements
Дата актуализации текста: 07.11.2012
Дата актуализации описания: 07.11.2012
Дата введения в действие: 01.07.1981
Область и условия применения: Настоящий стандарт распространяется на капиллярные методы неразрушающего контроля материалов, полуфабрикатов, изделий, предназначенные для обнаружения невидимых или слабовидимых невооруженным глазом дефектов типа несплошностей материала, выходящих на контролируемую поверхность
Взамен: ГОСТ 18442-73
Список изменений: №1 от 01.07.1983 (рег. 28.12.1982) «Срок действия продлен» №2 от 01.10.1986 (рег. 22.04.1986) «Срок действия продлен»
Расположен в:
  • ОКС Общероссийский классификатор стандартов
    • 19 ИСПЫТАНИЯ *Эта область включает стандарты только общего назначения *Аналитическая химия см. 71.040

      19.100 Неразрушающие испытания *Включая испытательное оборудование: промышленная аппаратура для рентгеновской и гамма-радиографии, проникающие дефектоскопы и т. д. *Неразрушаюшие испытания сварных соединений см. 25.160.40 *Пленки для технической радиографии см. 37.040.25 *Неразрушающие испытания металлов см. 77.040.20

  • КГС Классификатор государственных стандартов
    • Т Общетехнические и организационно-методические стандарты
      • Т5 Система документации

        Т59 Общие методы и средства контроля и испытания продукции. Методы статистического контроля качества, надежности, долговечности

  • Обязательная сертификация (система ГОСТ Р)
    • 4276 Приборы неразрушающего контроля качества материалов и изделий

      Средства, системы и приборы неразрушающего контроля качества материалов и изделий (акустические, капиллярные, магнитные, оптические, радиационные, электромагнитные)

ГОСТ 19042-80 Пластины сменные многогранные. Классификация. Система обозначений. Формы

  • 25. Машиностроение
  • 25.100. Режущие инструменты
  • 77. Металлургия
  • 77.160. Порошковая металлургия
Статус документа:
действует, введён в действие 01.01.1982
Название на английском языке:
Throw-away (indexable) inserts. Classification. Notation. Forms
Дата актуализации информации по стандарту:
12.09.2019, в 18:49 (менее года назад)
Вид стандарта:
Основополагающие стандарты
Дата начала действия ГОСТа:
1982-01-01
Дата последнего издания документа:
2006-09-01

Коды документа ГОСТ 19042-80:

Код ОКП:
196000
Код КГС:
В56
Число страниц:
19
Назначение ГОСТ 19042-80:
Настоящий стандарт устанавливает классификацию, систему обозначений и формы пластин сменных многогранных. По назначению пластины разделяются на режущие, опорные и стружколомы. Пластины классифицируются по следующим признакам: режущие пластины : форма, наличие заднего угла, класс допуска, наличие отверстия и стружколомающих канавок; опорные пластины: форма и наличие заднего угла; стружколомы: форма
ГРНТИ индекс(ы):
5339
Документ разработан орг-ей:
Министерство цветной металлургии СССР
Этот ГОСТ входит в сборник:
Пластины сменные многогранные. Технические условия. Конструкция и размеры

Нормативные ссылки из текста ГОСТ 19042-80:

Ссылки на ГОСТы:
ГОСТ 19043-80 ГОСТ 19044-80 ГОСТ 19045-80 ГОСТ 19046-80 ГОСТ 19047-80 ГОСТ 19048-80 ГОСТ 19049-80 ГОСТ 19050-80 ГОСТ 19051-80 ГОСТ 19052-80 ГОСТ 19053-80 ГОСТ 19056-80 ГОСТ 19057-80 ГОСТ 19059-80 ГОСТ 19061-80 ГОСТ 19062-80 ГОСТ 19063-80 ГОСТ 19064-80 ГОСТ 19065-80 ГОСТ 19067-80 ГОСТ 19068-80 ГОСТ 19069-80 ГОСТ 19070-80 ГОСТ 19071-80 ГОСТ 19072-80 ГОСТ 19073-80 ГОСТ 19074-80 ГОСТ 19075-80 ГОСТ 19076-80 ГОСТ 19077-80 ГОСТ 19078-80 ГОСТ 19079-80 ГОСТ 19080-80 ГОСТ 19081-80 ГОСТ 19083-80 ГОСТ 19084-80 ГОСТ 19085-80 ГОСТ 19086-80 ГОСТ 24247-80 ГОСТ 24248-80 ГОСТ 24249-80 ГОСТ 24250-80 ГОСТ 24251-80 ГОСТ 24252-80 ГОСТ 24253-80 ГОСТ 24254-80 ГОСТ 24255-80 ГОСТ 24256-80 ГОСТ 24257-80 ГОСТ 25403-82 ГОСТ 25418-82 ГОСТ 27301-87 ГОСТ 27302-87

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ УЛЬТРАФИОЛЕТОВОЙ ОБЛУЧЕННОСТИ И ЕЕ ВИДИМОЙ СОСТАВЛЯЮЩЕЙ ОТ УФ-ОБЛУЧАТЕЛЯ

1. Ультрафиолетовую облученность следует определять по схеме, приведенной на , следующим способом.

1 — ультрафиолетовый облучатель; 2 — датчик; 3 — светофильтр; 4 — люминесцентный экран

1 — ультрафиолетовый облучатель; 2 — датчик; 3 — светофильтр

В затемненном помещении под проверяемым ультрафиолетовым облучателем устанавливают люминесцентный экран на расстоянии D, равном расстоянию от облучателя до объекта контроля.

Экран располагают под углом 45° к оси потока ультрафиолетового излучения. На расстоянии 70 мм от экрана устанавливают датчик фотоэлектрического люксметра общего назначения типа Ю-16 или Ю-116 по ГОСТ 14841-80, размещают поглощающий ультрафиолетовое излучение светофильтр из стекла марки ЖС4 по ГОСТ 9411-81 толщиной 5 мм. Размер фильтра выбирают в зависимости от размера входного окна используемого люксметра. Плоскости датчика и экрана должны быть параллельными. Облучаемый (люминесцирующий) размер экрана должен быть 55х55 мм. При хранении экран должен быть защищен от воздействия видимого и ультрафиолетового излучений.

Облученность определяют по показаниям люксметра.

2. Освещенность видимым светом от УФ-облучателя следует определять по. схеме, приведенной на , следующим способом.

В затемненном помещении, полностью исключающем постороннюю подсветку, под ультрафиолетовым облучателем устанавливают датчик люксметра на расстоянии D, равном расстоянию от облучателя до объекта контроля. Датчик предварительно покрывают светофильтром из стекла, используемого по . Не допускается попадание на фотоэлемент датчика ультрафиолетового излучения, не прошедшего светофильтр. Плоскость датчика должна быть перпендикулярна к оси потока излучения.

Освещенность определяют по показаниям люксметра.

3. Поверку люминесцентного экрана по проводят сравнением показаний люксметра при неизменном УФ-излучении и поочередном использовании поверяемого рабочего и образцового экранов. Образцовый экран следует изготовлять одновременно с рабочим и хранить при комнатной температуре в светонепроницаемом футляре и полиэтиленовом пакете, предотвращающем попадание посторонних паров, газов и т. п. Если обнаружено изменение (уменьшение) показании рабочего экрана более чем на 10 %, последний подлежит замене.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5Справочное

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ УЛЬТРАФИОЛЕТОВОЙ ОБЛУЧЕННОСТИ И ЕЕ ВИДИМОЙ СОСТАВЛЯЮЩЕЙ ОТ УФ-ОБЛУЧАТЕЛЯ

1. Ул ьтрафиолетовую облученность следует определять по схеме, приведенной на черт. 1, следующим способом.

1 — ультрафиолетовый облучатель; 2 — датчик; 3 — светофильтр; 4 — люминесцентный экран

Черт. 1

1 — ультрафиолетовый облучатель; 2 — датчик; 3 — светофильтр

Черт. 2

В затемненном помещении под проверяемым ультрафиолетовым облучателем устанавливают люминесцентный экран на расстоянии D , равном расстоянию от облучателя до объекта контроля.

Экран располагают под углом 45° к оси потока ультрафиолетового излучения. На расстоянии 70 мм от экрана устанавливают датчик фотоэлектрического люксметра общего назначения типа Ю-16 или Ю-116 по ГОСТ 14841-80, размещают поглощающий ультрафиолетовое излучение светофильтр из стекла марки ЖС4 по ГОСТ 9411-81 толщиной 5 мм. Размер фильтра выбирают в зависимости от размера входного окна используемого люксметра. Плоскости датчика и экрана должны быть параллельными. Облучаемый (люминесцирующий) размер экрана должен быть 55х55 мм. При хранении экран должен быть защищен от воздействия видимого и ультрафиолетового излучений.

Облученность определяют по показаниям люксметра.

2. Освещенность видимым светом от УФ-облучателя следует определять по. схеме, приведенной на черт. 2, следующим способом.

В затемненном помещении, полностью исключающем постороннюю подсветку, под ультрафиолетовым облучателем устанавливают датчик люксметра на расстоянии D, равном расстоянию от облучателя до объекта контроля. Датчик предварительно покрывают светофильтром из стекла, используемого по п. 1. Не допускается попадание на фотоэлемент датчика ультрафиолетового излучения, не прошедшего светофильтр. Плоскость датчика должна быть перпендикулярна к оси потока излучения.

Освещенность определяют по показаниям люксметра.

3. Поверку люминесцентного экрана по п. 1 проводят сравнением показаний люксметра при неизменном УФ-излучении и поочередном использовании поверяемого рабочего и образцового экранов. Образцовый экран следует изготовлять одновременно с рабочим и хранить при комнатной температуре в светонепроницаемом футляре и полиэтиленовом пакете, предотвращающем попадание посторонних паров, газов и т. п. Если обнаружено изменение (уменьшение) показании рабочего экрана более чем на 10 %, последний подлежит замене.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5  Справочное


С этим читают